1. 提高膠芯50米定長(cháng)率：
膠芯是膠管生產(chǎn)的根基，它的定長(cháng)決定成品膠管的定長(cháng)。以前，我們公司一直采用天然膠與丁苯膠并用，作為膠芯主體材料。
可是存在問(wèn)題是①膠芯擠出膨脹率較大；②擠出機各段溫度難以掌控；③膠芯尺寸波動(dòng)較大；④膠芯使用壽命短，循環(huán)次數僅有15~20
次。其次是新壓出的膠芯按照工藝要求進(jìn)行裁剪后，在使用過(guò)程中由于操作工對接頭部位判斷存有誤差，經(jīng)常會(huì )切掉10~20mm膠芯，膠芯循環(huán)使用幾次后，便達不到要求長(cháng)度，只能廢棄，造成很大浪費。
因此，我們決定改用三元乙丙膠作為膠芯的主體材料，其優(yōu)點(diǎn)是：①擠出尺寸穩定，表面光潔度高；
②耐熱、耐老化、耐水蒸氣性能優(yōu)異；
③動(dòng)態(tài)回彈性高；
④耐化學(xué)藥品腐蝕。這些優(yōu)點(diǎn)大大提高膠芯的使用壽命。同時(shí)我們在50米膠芯兩端安裝40mm鋼頭，這樣操作工在切管的時(shí)候很容易判別，不會(huì )誤切膠芯，保證膠芯長(cháng)度。
2. 定長(cháng)合股，定長(cháng)編織，提高編織半成品50米定長(cháng)率：
普通液壓鋼編管，骨架材料采用φ0.3mm鍍銅鋼絲。在鋼絲編織生產(chǎn)過(guò)程中，如果換線(xiàn)較多，管體結構不是很?chē)烂�，用�?hù)在使用過(guò)程中，容易造成泄露現象。雖然我們生產(chǎn)工藝中規定編織半成品單根允許換線(xiàn)搭接2~3處，但是用戶(hù)在使用過(guò)程中曾發(fā)生過(guò)承壓后泄露現象，給用戶(hù)使用帶來(lái)不便。所以，為了解決上述問(wèn)題，經(jīng)分析、研究采取以下改進(jìn)措施：
⑴、在合股機上安裝計米器（數顯）。
⑵、由工藝技術(shù)員根據編織施工表中的股數、行程、規格大小計算出編織單根膠管所消耗鋼絲線(xiàn)的長(cháng)度（理論數據）。
⑶、由設備技術(shù)員、工藝技術(shù)員、技師以及操作工在每臺合股機上進(jìn)行調試并積累數據。
⑷、合股使用的線(xiàn)軸一側打上標記，標示
鋼絲編織機為20錠，公稱(chēng)內徑為10mm，編織層數為1層。
⑸、編織操作工依據生產(chǎn)計劃選取不同標記線(xiàn)軸進(jìn)行編織，并要求編織工換線(xiàn)必須在每根管的連接部位，線(xiàn)軸上的剩余線(xiàn)控制在30米以?xún)取?nbsp;
⑹、合股操作工加強理論知識和技能操作培訓。 對于定長(cháng)合股、定長(cháng)編織，用時(shí)3個(gè)月時(shí)間進(jìn)行調試、摸索、培訓，目前單層鋼絲編織管和雙層鋼絲編織管的第一層已經(jīng)達到單根編織過(guò)程中途不換線(xiàn)（除設備突發(fā)故障外），線(xiàn)軸剩余線(xiàn)均控制在20米以?xún)�，達到預期目標。
通過(guò)定長(cháng)合股、定長(cháng)編織，編織半成品單根50米定長(cháng)率均達到97%。
3、 減少膠管承壓變形：
主要采用軟芯冷凍方法（低溫空氣發(fā)生裝置）生產(chǎn)編織，冷凍管道長(cháng)3米。膠管承壓變形主要集中在φ13規格以下的單層管，原因大致可分為以下4點(diǎn)：
⑴冷凍溫度不穩定。
⑵停車(chē)換線(xiàn)時(shí)間較長(cháng)。
⑶第一根內徑用手穿于冷凍管道后，易造成承壓變形。針對上述問(wèn)題，經(jīng)過(guò)分析、研究我們采取以下改進(jìn)措施：
⑴ ①及時(shí)調整冷凍溫度，控制在工藝范圍之內，確保半成品質(zhì)量。 ②風(fēng)源改造：改用冷凍機，保持冷凍溫度的恒定。
⑵ ①定長(cháng)合股、定長(cháng)編織可以保證單層管中途不換線(xiàn)。 ②提高操作工技能水平，實(shí)行單兵操練。 ⑶ 原先每班第一根內徑是用手從冷凍管道口向里穿進(jìn)，這樣會(huì )造成送入冷凍管道內的內徑容易發(fā)生大波浪形狀。所以，要求操作工每班第一根內徑用牽引拉入冷凍管道1/2處，停放1~2分鐘后再進(jìn)行編織。另外在冷凍管道口加裝長(cháng)40cm的托架和3個(gè)錯位環(huán)（上、下錯位，中心相錯5mm），使內徑保持在平行拉緊狀態(tài)，以此減少膠管承壓變形問(wèn)題。
